Fallstrick Lagerplanung

Für Unternehmen, die Lagerbestände führen, ist es wirtschaftlich und logistisch wichtig, den Aufbau des Lagers optimal und effizient zu gestalten. „Bei reinen Handelsunternehmen ist das auch oft der Fall. Hier wird von Anfang an ein großer Fokus auf die Lagerplanung und den -aufbau gelegt“, sagt Jürgen Effner, Geschäftsführer der TOPREGAL GmbH, und merkt an: „Die sich verändernden Bedingungen, Kundennachfragen und der immer stärker werdende Onlinehandel zwingen auch kleine und mittelständische Unternehmen aus Fachbranchen wie Lebensmittel, Freizeitbedarf, Baustoffen und Technik dazu, Lagerkapazitäten zu erweitern. Auch aufgrund der in den letzten zwei Jahren entstandenen Lieferengpässe.“ Schnell kommt es beim Bau zu Fallstricken. Welche das sind, verrät der Profi für Lagerbau.

Fehler 1: Nicht planen, sondern einfach machen

Es ist eine Wesensart, die durchaus bemerkenswert ist: Statt viel zu reden oder zu visionieren, einfach anzupacken und loszulegen. „Insbesondere Geschäftsführer, deren eigenes Vorgehen sehr praktisch orientiert ist, sehen in langen Planungen nur Zeit- und Geldverlust“, weiß Effner und mahnt: „Doch wer nicht detailliert plant oder das nur auf dem Papier macht, riskiert, Lagerregale zu erhalten, die aus den verschiedensten Gründen nicht aufgestellt werden können.“ Dazu zählen zum Beispiel nicht bedachte Rohre an der Decke, durch die die eigentliche Deckenhöhe geringer wird. Generell verlieren Unternehmen bei der Lagerplanung häufig alles, was über der Augenhöhe liegt, schnell aus dem Blick. Es lohnt sich allerdings, bei der Planung etwas mehr Zeit zu investieren. Effner verdeutlicht: „Wer zu Anfang die Gegebenheiten vor Ort genau in Augenschein nimmt und, sofern möglich, vorab Vermessungen durchführt, die sich an den realen Gegebenheiten orientieren, kann seine Regale sogar einfach selbst online konfigurieren.“

Fehler 2: Möglichkeiten nicht ausschöpfen

Wer Platz in Höhe und Breite hat, sollte diesen auch ausschöpfen. „Selbst Palettenware kann ohne Probleme in die Höhe gelagert werden, wenn die Regaltraglast stimmt. In der Planung ist hier zum einen die Traglast jeder einzelnen Ebene zu berücksichtigen sowie unbedingt die tatsächliche Gesamtlast der Regalkonstruktion“, merkt Jürgen Effner an. Er schlägt vor: „Planen Sie den Regalinhalt nicht einseitig, sondern verteilen Sie große Gewichte lieber über die gesamte zur Verfügung stehende Fläche und somit über mehrere Systeme.“ Zum einen werden so Lasten fachgerecht verteilt und zum anderen ergibt sich unter Umständen die Möglichkeit, die Regalebenen besser nach Umschlaghäufigkeit zu organisieren. TOPREGAL bietet neben Palettenregalen auch für viele weitere Anwendungsfelder im Lagerumfeld das passende Regal. Für seine Lagerregale besteht die Option, bei Bedarf auch weitere Regalarten, wie Reifenregale oder Schrägbodenregale miteinander zu kombinieren. „Der Grundaufbau unseres Systems ist modular. Dadurch sind unsere Lagerregale sehr individuell gestaltbar, ausbaubar und auch für andere Einsatzbereiche wie zum Beispiel als fahrbare Werkbank, Multifunktionsregal mit integrierbaren Schränken und Schubladen oder Packstation geeignet“, erklärt Effner. Trotzdem gilt es bei der Planung lieber etwas großzügiger mit den Gewichten zu rechnen. Wesentlich ist vor allem die offizielle Zertifizierung nach der DGUV Regel 108-007 beziehungsweise nach DIN EN 15512. Je nach Verwendungszweck ist bei Schwerlastregalen unbedingt die benötigte Fach- und Feldlast zu beachten. „Anders als viele Standardpalettenregale mit einer Tiefe von 110 Zentimetern, bieten wir auch 80 Zentimeter Tiefe für Einwegpaletten und andere Güter an“, so Effner.

Fehler 3: Keine Flurförderzeuge nutzen und kalkulieren

Auch dieser Fallstrick entsteht häufig bei reiner Planung auf dem Papier. „Ich rate unbedingt dazu, Palettenfördergeräte, Hubwagen und Gabelstapler für die logistischen Abläufe einzusetzen. Mir ist bewusst, dass gerade Fachhändler, die neben dem Vor-Ort-Geschäft aufgrund von Onlinehandel ein Lager aufbauen, solche Investitionen scheuen. Doch ergeben sich erst mit ihnen Optionen, in die Höhe zu lagern und Abläufe im Lager zu beschleunigen.“ Ebenso wichtig ist es zudem, Flurförderzeuge in ihrem Rangierverhalten zu berücksichtigen. Hier wird vor gerne mal der benötigte Wenderadius unterschätzt. „Je nach Hubgerät sollte der Abstand zwischen den Regalen 1,5 m bis 5 m betragen“, so Effner. Generell weiß Jürgen Effner auch aus Erfahrung, dass es sinnvoll ist, bei größeren Lagerhallen diejenigen mit ins Boot zu holen, die vor Ort arbeiten. „Niemand kennt die Fallstricke und Zeitfresser im eigenen Lager besser als die Mitarbeiter, die jeden Tag mit dem System und den Gegebenheiten umgehen. Weisen diese auf Probleme hin, sollten sie ernst genommen und die Beanstandungen schnellstmöglich gelöst werden. Denn reibungslose und effiziente Abläufe im Lager bedeuten am Ende des Tages effizientere Prozesse und in der Regel auch zufriedene Kunden.“

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